一、對再生鋁的再認識

      廢雜鋁再生是21世紀鋁工業生產發展中的一個熱點。它是隨著鋁工業的誕生逐步壯大起來的。西方國家在上世紀30年代中期開始形成一個獨立的行業，中國則是在上世紀70年代初期開始受到關注。再生鋁本身是自然資源的再利用，具有很強的生命力。再生鋁在鋁生產總量中的比例越來越高，如日本達99.5%，壓鑄行業用再生鋁已是一種必然的趨勢。與生產原鋁相比，用廢鋁料生產再生鋁，可節約95％的能源，二氧化碳排放量比用水電生產原鋁減少91％，比用燃油發電生產原鋁減少97％以上。每生產1噸再生鋁節約用水10.5噸、少排放二氧化碳0.8噸、少排放二氧化硫等有害氣體0.06噸。在產量相同條件下，生產再生鋁的建廠投資僅僅為生產原生鋁的十分之一。顯然具有重大節能、環保和經濟優勢。

      由于再生鋁的原材料主要是廢雜鋁料，廢雜鋁中有廢鋁鑄件（以Al-Si合金為主）、廢鋁鍛件（Al-Mg-Mn、Al-Cu-Mn等合金）、型材（Al-Mn、Al-Mg等合金）廢電纜線（以純鋁為主）等各種各樣廢料，有時甚至混雜入一些非鋁合金的廢零件（如Zn、Pb合金等），這就給再生鋁的配制帶來了很多隱患。如何把多種成分復雜的廢鋁料配制成成分與性能均合格的再生鋁錠，既是再生鋁生產的核心問題，也是作為使用再生鋁材料的壓鑄廠家必需關注的問題。事實證明，對再生鋁的了解越深入，我們對再生鋁的使用和控制就越科學。

1） 廢鋁料的來源

      國外進口的混雜廢鋁料成分復雜，除廢雜鋁外，還含有一定數量的廢鋼鐵、廢鉛、廢鋅等金屬和廢橡膠、廢木料、廢塑料、石子等，有時部分廢鋁和廢鋼鐵機械結合在一起。還有一些是焚燒后的含鋁碎鋁料，檔次較低，主要是各種報廢家用電器等的粉碎物，分選出一部分廢鋼后再經焚燒形成的物料。這類含鋁廢料一般鋁含量在40%～60%左右，其余主要是垃圾（磚塊石塊）、廢鋼鐵、極少量的銅（銅線）等有色金屬。鋁的塊度一般在10厘米以下，在焚燒的過程中，一些鋁和熔點低的物質如鋅、鉛、錫等都熔化，與其他物料形成表面玻璃狀的物料，難以辨別和分選。

      國內回收的廢雜鋁大多較純凈，即常說的廢熟鋁，廢生鋁和廢合金鋁。廢生鋁主要是廢鑄造鋁和廢合金鋁。多以廢機器零件（如廢汽車零件、廢模具、廢鑄鋁鍋盆、內燃機活塞等）。廢熟鋁一般指鋁含量在99%以上的廢鋁（如廢電纜、廢家用餐具、水壺等）。廢合金鋁如廢飛機鋁、鋁框架等。

      生產企業產生的廢鋁料一般稱為新廢料，主要包括鋁合金在生產及加工過程中產生的澆冒口，邊角料、廢次材、鋁屑末及廢品等。這些新廢料除粘有油污及屑末外，都是檔次較高的廢鋁料，如果在企業產生廢料時能清晰的分類保存，利用價值極高。熔煉鋁過程中必然產生浮渣，即常說的鋁灰。廢雜鋁的成分復雜，雜質越多，表面污染越嚴重，鋁灰就越多。鋁灰的含鋁量與所選用的覆蓋劑和熔煉技術有關，一般含鋁量在10%-20%。

      總之，廢雜鋁的組成相對比較復雜，含有較多外來雜質，包括各種有機質如塑料類物質、水分等，熔煉之前如不清理干凈，會造成合金熔體嚴重吸氣，在隨后的凝固過程中產生氣孔、疏松等缺陷。此外一些非鋁金屬的混入，導致材料成分不合格，性能惡化。各種非金屬礦物的混入造成的非金屬夾雜，也會使材料的性能品質下降。因此，再生鋁生產流程第一重要環節就是廢雜鋁的預處理，以盡可能地凈化原料，把不利于再生鋁質量的因素減少到最低程度。只有這樣，壓鑄廠才能用上放心鋁錠。

2）廢雜鋁的預處理

      廢雜鋁預處理的目的一是去除廢雜鋁中夾雜的其他金屬和雜質，二是把廢雜鋁按其成分分類，使其中的合金成分得到最大程度的利用。三是將廢雜鋁表面的油污、氧化物及涂料等處理掉。預處理最終的結果是將廢鋁處理成符合入爐條件的爐料，四是使含鋁廢料中的鋁（含氧化鋁）得到最經濟最合理的利用。

      目前發達國家已形成完善的廢雜鋁收集、管理、分檢系統，適應不斷擴大的市場需求， 實現了廢雜鋁分選的機械化和自動化，最大限度地去除金屬雜質和非金屬雜質，并按主合金成分把廢鋁分成幾大類，如合金鋁，鋁鎂合金、鋁銅合金、鋁鋅合金、鋁硅合金等。這樣可以減輕熔煉過程中的除雜技術和調整成分的難度，并可綜合利用廢鋁中的合金成分，尤其是含鋅，銅，鎂高的廢鋁，都要單獨存放，可作為熔煉鋁合金調整成分的中間合金原料。目前先進的廢雜鋁預處理技術主要有：

A、風選法分離廢紙、廢塑料和塵土。

B、采用磁選設備分選出廢鋼等磁性廢料

C、以水為介質的浮選法分選輕質雜質

D、用拋物選礦法從廢鋁中分選銅等重有色金屬

E、溶劑浸泡廢鋁或回轉窯焙燒法處理廢鋁表面涂層。

F、對報廢汽車等大型設備采用機械拆解的高效率流水線。

      由于采用先進技術對廢鋁進行有效的分選，在資源的最佳配置上獲取了利潤的最大化。

      我國對廢雜鋁的回收預處理在觀念及認識程度上，與發達國家相比，差距比較明顯。再生鋁企業數量雖然龐大，但生產高質量再生鋁的廠家不多，還有許多作坊式的家庭企業；采用混煉的方式生產，技術水平低，依靠手工分揀，預處理水平可想而知，能源與資源浪費大；環境污染嚴重；回收與最終銷售價格扭曲，處于粗放經營管理的水平上。如對表面有涂層或油污的廢料一般不作任何預處理就直接熔煉，使部分鋁氧化，并增加了鋁中的雜質和氣泡，其后患無窮。因此壓鑄廠家在選擇再生鋁料時，不光要比價格，還需要對供應商知己知彼，既看“前店”，也要看“后廠”。

3）廢雜鋁的熔煉

      廢雜鋁合金熔煉的基本任務是獲得符合規定成分（包括主要組元或雜質元素含量）和性能要求的鋁合金液。并在熔煉過程中采取相應的措施控制氣體及氧化夾雜物的含量，保證鑄錠得到適當的晶粒細化的組織。鋁合金熔煉過程一般如下：

      裝爐→熔化（同時按需加銅、鋅、硅等）→扒渣→取樣→調整成分→攪拌→精煉→扒渣→鑄錠。

      由于鋁元素的特性，鋁合金有強烈的產生氣孔的傾向，同時也極易產生氧化夾雜。因此，防止和去除氣體和氧化夾雜就成為鋁合金熔煉過程中最突出的問題。發達國家在生產中不斷推出新的技術創新舉措，如低成本的連續熔煉和處理工藝，使低品位廢雜鋁升級，用廢雜鋁已能大量制造供壓鑄、軋制及作母合金用的再生鋁錠。在鋁熔煉技術上，開發了高效、節能并且符合環境保護要求的側井反射爐和雙室反射爐、用于鋁屑回收的多室熔煉爐；處理鋁渣的傾斜式回轉爐；類似LARS技術（Liquid Aluminum Refining System—是目前國際最先進鋁液精煉系統之一）的除雜除氣裝置。推廣并應用了一些高效的精煉凈化技術，現代化自動控制的鑄造結晶技術，高效燃燒技術和根據鋁合金的成分要求電腦自動控制的物料配比系統軟硬件。有的大型汽車公司還計劃和鋁業公司建立閉環鋁廢料回收再生系統。我國曾相繼引進SNIF，MINT，ALPUR，RDU等先進鋁熔體在線凈化技術，并自主研制了DDF等技術，但除氫水平仍有較大差距。目前我們已是世界第一再生鋁生產大國，面對再生鋁行業的快速發展和諸多不成熟，從現實應用的角度，我們更應重視再生鋁的產品質量問題；品種結構問題；質量檢驗問題；市場無序競爭問題等，壓鑄工作者對進一步提高再生鋁質量充滿著期待。

二、 再生鋁的質量管理

      由于壓鑄業的利潤率越來越低，一些壓鑄廠的管理者囿于成本的制約，加之對劣質再生鋁危害性認識不足，缺乏檢測手段，在再生鋁錠質量和價格的天平上偏向了后者，導致出現一系列壓鑄質量問題，甚至造成直接經濟損失。因此，嚴格再生鋁錠的質量管理已被越來越多的有識之士所重視。

1） 再生鋁質量分析

A、再生鋁原料來源復雜，成分控制難是保證質量的關鍵問題?；厥諒U鋁料中有20余種元素（Cu,Mg,Mn,Si,Ag,Ti,Be,Zn,Sn,Ni,Cr,Pb,Bi,V,Zr,Co,O）。對某些牌號的合金是重要添加元素，對另一些牌號合金則是有害物質。因此再生鋁一般要降級使用。

B、非金屬夾雜是導致廢品的最主要缺陷。由此原因報廢的再生鋁錠達廢品總量的10-25%。這些夾渣來源于高溫熔體表面氧化膜破裂形成的碎片和爐渣，廢料本身含大量氧化物及未處理干凈的雜物等隨鋁液進入鑄錠，來自一次合金處理的鈦，硼聚集夾渣物，來自爐襯的耐火尖晶石顆粒，多元化合沉積物Al-Fe-Mn-Cu等。來自油和水的氫化物雜質，陽極化和表面涂層造成的夾雜物等。其中以氧化物夾渣最普遍。氧化夾渣在斷口上呈暗褐色或灰色和金黃色等斑狀。一般要求鑄錠低倍試片不得多于兩點夾渣，且單個面積小于0.5mm²。

C、在熔煉和轉注時因湍流，翻滾，飛濺引起的氧化膜。它很薄，與基體金屬結合緊密，在低倍組織觀察中不易被發現。

D、用廢料重熔會帶入較多氣體。有資料報導：從重量15KG的鋁錠表面析出的水蒸氣和氫氣有373cm³，而15KG廢鋁板（2mm厚）表面析出量達6000cm³，而且，鋁合金表面的氧化膜厚度室溫下約為2.5-5.0μm；潮濕環境下，成復式氧化膜，內層為氧化物，外層含羥基化合物。在熔鋁過程中，這些氧化夾雜物是部分氣體的載體，殘存于鋁液中。對于長時間在潮濕環境中的鋁廢料，其表面有較厚一層Al(OH)₃，內含的化合態水加熱到300—400oC也不能除掉。在400oC以上才開始分解為γ-Al₂O₃和 H₂O。這樣的爐料即使預熱，熔化后的再生鋁錠中氫含量也大為增加。大約是原鋁的10倍。

E、再生鋁錠中出現氣孔，起皮，起層，表面夾雜，裂紋，力學性能不合格的現象，主要源于鋁錠中的偏析，熱脆，氣體，氧化物夾雜，縮松，裂紋，晶粒組織不良及化學成分不合規范要求等因素。

2） 再生鋁的質量檢驗

      目前對再生鋁的檢驗可分為化學成分檢驗，金相組織檢驗，表面檢驗和性能檢驗。金屬中含氣量分析主要以液態金屬測氫為主。

A、化學成分檢驗：限定在相應牌號的標準成分范圍內。此為外限標準或工業標準。由于大量廢料回爐勢必增加再生鋁錠中的雜質成分，為了確保外限標準所必需的限度，根據工廠的具體情況應自行制定內限標準，并按此來驗收。早期用化學分析，其結果精確，但操作繁雜，目前多用于校驗其它分析方法?，F在大都采用光譜分析，其靈敏度高，速度快，選擇性好，成為檢驗的主流。

B、組織檢驗：分為宏觀和微觀檢驗。

      宏觀檢驗是借助肉眼或低倍放大鏡（小于30倍）觀察和判斷再生鋁錠內部是否有裂紋，夾雜，氣孔，成分偏析及不良晶粒組織等缺陷。由于鋁錠內部缺陷多集中在近表層，或表皮上，因此特別要對鋁錠的表面從形狀，縮孔，氣孔，氧化物夾雜和表面裂紋等方面檢驗。一般不允許有拉裂，氣泡，腐蝕斑點，縮孔，高出表面的金屬瘤等。

      微觀組織檢驗是利用光學金相顯微鏡或電子顯微鏡等從毫米，微米乃至納米尺度來觀察，鑒別和分析各種相的形貌，晶體結構和化學組成等。其檢驗標準在參考國家標準的同時，應結合自身對壓鑄件的要求調整。

C、力學性能檢驗。鋁合金力學性能包括強度，塑性，韌度和硬度，它們與化學成分，組織結構有密切關系，是壓鑄前必須確認的。用材料實驗機和各種標準的靜，動態硬度測試儀可以完成對力學性能的檢驗。

D、斷口檢驗。常用冷、熱酸、堿浸蝕后對再生鋁錠的斷口觀察。常有缺陷為裂紋、夾渣、氣孔、疏松、白斑等。也可以根據斷口形狀用肉眼初步判斷質量。質量好的再生鋁錠晶粒較細，斷口呈白色絲絨狀，沒有硅晶粒亮點。質量差的鋁錠則晶粒粗大，斷口呈灰暗色或藍灰色，并有發亮光的硅晶?？梢?。

三、 再生鋁熔煉工藝特點分析

      由于再生鋁錠有許多先天不足的缺陷，加重了壓鑄廠重熔鋁錠時的冶金負擔。因此必須在傳統熔煉工藝的基礎上，做必要的調整和給予更多的關注。

1）熔煉溫度控制要合理

　　一般壓鑄鋁合金熔化溫度應控制在比澆鑄溫度高出20-50oC或750oC以下。若再提高10-40oC，氧化物含量會增加2-3%，這無疑使本來氧化物含量就高的再生鋁液雪上加霜。若提高80oC，鋁液中的氧化物含量增加20%；提高120oC ，則增加200%。當溫度達到800-900oC時，鋁液表面密度為3.5g/cm³的γ-Al₂O₃向密度4.0g/cm³的α-Al₂O₃轉變，使表面體積發生約13%的收縮，原來連續致密的氧化膜收縮出現龜裂，使鋁液向深層氧化。同時大量吸氣，造成晶粒粗大。此外，鋁的氧化物對于氫處于“活性狀態”，容易吸附鋁液中的氫氣，構成（Al₂O₃）XH　型絡合物，使鋁液越來越不干凈。還要注意大熔池中鋁液沿高度方向存在明顯的溫差。一般操作條件下每10mm厚度的溫差為1.5—2.0oC，其影響鋁液的質量穩定。

2）鋁錠入爐前要干燥

　　鋁錠入爐前要干燥，其作業并不復雜，但是若不了解這樣做的深層次原因，往往不被重視，亦可能不被堅持。其實它對于再生鋁液的凈化和去氣非常重要。被水分侵蝕的爐料熔煉時污染金屬最嚴重，有必要對此做較詳細的討論。       

　　研究表明，鋁合金液溶解的氣體中氫氣占85%以上。而氫含量與水蒸汽直接相關。氫原子半徑0.046nm，故易溶于鋁液中。氮原子半徑0.070nm,結構復雜的多元化合氣體如CO₂,CO,CH₄等原子半徑更大，因此比氫難溶。氣體一般以三種形態存在于鋁合金液中：

A、以分子態吸附在金屬裂紋表面和顯微疏松處，或形成氣泡。100克鋁液中含氫超過0.61cm³就會形成氣孔，即以分子態殘留。

B、在鋁合金晶體點陣間隙處形成間隙式固溶體。

C、以氧化物，氮化物和氫化物等金屬化合物彌散于晶粒內或晶界上。

氫在鋁液中的溶解度符合Sievert定律：

       

     其中：S---氫在鋁液中的溶解度cm³/(100gAl)； m---常數；T--- 鋁液溫度K       

R---氣體常數；  P_H2O----鋁液面上水蒸氣分壓Pa；Es---氫的溶解熱J/mol

氫在鋁液中溶解是吸熱反應，Es>0, 故P_H2O越大，T越高，則氫的溶解度就越大。

再生鋁的表面和內部的氧化鋁含量較原鋁高。在3萬倍電鏡下γ-Al₂O₃膜內層致密，外表疏松，有大量5-10nm小孔，很易吸附水氣，以Al₂O₃•nH₂O形態存在。 

      在一般熔煉溫度下常含1-2%的水。900oC仍吸附有0.34%的水。溫度高于900oC時，轉變為不密實的α-Al₂O₃ 才能完全脫水。說明在通常熔煉溫度下，鋁熔體表面Al₂O₃膜層中，總是吸附一定量水。若入爐前未干燥，在250oC以下鋁錠表面會有如下反應：

2Al + 6H₂O=2Al（OH）₃（系白色粉末）+3H₂

溫度高于400oC時，

2Al（OH）₃=Al₂O₃ +3H₂O

使更多的水氣吸附在γ-Al₂O₃膜上并帶入鋁液。熔煉時這些γ-Al₂O₃膜一旦攪入鋁液中，則吸附在膜外表面的水與鋁液劇烈化學反應，生成氧化鋁和氫。

2Al + 3H₂O = Al₂O₃+ 6[H]

△G_T = -78003 – 5.73TlogT + 32.95T

      使更多的水氣吸附在γ-Al2O3膜上并帶入鋁液。熔煉時這些γ-Al2O3膜一旦攪入鋁液中，則吸附在膜外表面的水與鋁液劇烈化學反應，生成氧化鋁和氫。

2Al + 3H2O = Al2O3 + 6[H]

△GT = -78003 – 5.73TlogT + 32.95T

     新生的氫[H]很易被鋁吸收并向鋁液內部擴散。在727oC，反應自由能?G=-785KJ/mol, K=4.64×10¹³,, 反應向右進行，平衡常數很大。說明在鋁液表面即使有微量水分，也會產生氧化物夾雜和單質的氫。當鋁液凝固時，氫在鋁液中的溶解度急劇下降，660oC時，100克鋁液中氫的溶解度0.68cm³, 而固態100克中為0.036cm³，溶解度下降18倍。來不及析出的氫最終導致壓鑄件氣孔，針孔，滲漏等一系列問題發生。

      使熔體氫含量增加最顯著的元素是鎂。鎂有很高的吸氫能力，在658oC，氫在鎂中溶解度達100克鎂60.1cm³， 比氫在鋁中0.65cm³高92.5倍。同時，MgO與 Mg的體積比小于1，在熔體表面形成疏松氧化膜，使吸氫速度增加。因此要注意再生鋁中鎂含量的控制。

3）打渣精煉處理要得當

      利用熔劑進行打渣精煉處理，是傳統熔煉必不可少的工藝環節。其效果取決于熔劑的質量，處理溫度，處理方法和加入量。熔劑的物理、化學性能(熔點、密度、粘度、揮發性、吸濕性以及與氧化物的界面作用等)對精煉效果起決定性作用。熔劑的普適作用大致有四個方面：

A、改變鋁熔體對氧化物的潤濕性，使氧化物(主要是氧化鋁)易于與鋁熔體分離，其大部分進入熔劑中而減少了熔體中的氧化物含量。

B、改變熔體表面氧化膜的狀態。使熔體表面上那層堅固致密的氧化膜破碎成為細小顆粒，因而有利于熔體中的氫從氧化膜層的顆?？障吨秀@出，進入大氣中。

C、熔劑層的存在能隔絕大氣中水蒸氣與鋁熔體的接觸，使氫難以進入鋁熔體中，同時能防止熔體氧化燒損。

D、吸附鋁熔體中的氧化物，使熔體得以凈化。

      總之，熔劑精煉主要是通過與熔體中的氧化膜及非金屬夾雜物發生吸附，溶解和化學作用來實現的。

       由于再生鋁合金的凈化處理負擔較重，一般都要適當提高熔劑用量。其它工藝措施如除氣精煉方法可以循舊，但最重要的是對熔劑品質的考量。當前國內生產鋁熔劑的單位很多，良莠不齊，魚龍混雜，加之使用廠家無系統驗收及檢驗標準，使一些雖價廉但質次甚至無用或有害的產品進入熔爐。一旦鋁液出問題，或產品出現與熔劑質量有關的黃斑，出汗，氣孔等缺陷，往往無從分析是再生鋁料質量的問題，還是熔劑問題，或是工藝問題，因此常出現互相推諉，不利于正確處理。因此嚴格把好熔劑質量關，使用有信譽的品牌產品至關重要。   

      從冶金物理化學的角度，我們希望熔劑應具備以下特點：

   A、不和鋁液發生化學反應或相互溶解。爐渣中只夾帶少量鋁。

   B、熔劑熔點低于鋁液溫度，且流動性好，能在鋁液表面形成連續覆蓋層。

   C、能有效融合氧化物，或生成易揮發的氣體，在鋁液內產生微小氣泡，依靠氣泡上升過程中與固態雜質點的慣性碰撞或與周圍雜質點相接觸并捕捉之，從而有效俘獲鋁液中的微米級夾雜物。

   D、與鋁液密度有明顯差別，易于上浮和分離。

   E、熔融狀態下的熔劑粘度要小，與鋁液的界面張力要大，防止形成熔劑夾雜混入鋁液中。

   F、控制熔劑中結晶水含量，并保持物理干燥，防止熔劑中水氣對鋁液的二次污染。

  G、不應含有或產生有害雜質及氣體，要有利于保護熔爐和機械設備，有利于環保。

4)稀土型熔劑對提高再生鋁熔煉凈化水平影響深遠

      選用含稀土的除渣精煉熔劑，加入鋁液后，除細化作用外，利用稀土與氫有較強親和力形成稀土氫化物的特點，可以鎖住固溶體中的氫。在鋁熔煉溫度范圍內，（680--750?C）稀土與氫化合物生成穩定的氫化物：

［RE］+2［H］= ［REH₂］

      此反應系放熱反應，隨溫度下降，該氫化物越加穩定，從而達到固氫的目的。若采取稀土—惰性氣體聯合去氣，其效果更好。

      稀土對氧的親和力大于鋁和氧的親和力，故［RE］能從氧化夾雜中還原出鋁，減少了氧化鋁夾雜，消弱了氧化夾雜的吸氫作用。   

2RE + Al₂O₃ = 2Al + RE₂O₃

      研究發現，稀土熔劑在鋁液凈化中產生兩層保護膜：內層：由條狀纖維編織成致密保護網絡，吸附夾雜及熔劑與夾雜的反應生成物質。外層：由結晶態物質構成，起隔絕空氣保護熔體的作用。

      我公司在獲得兩項稀土發明專利（ZL 2013 1 0228423.4  ZL 2016 1 0184371.9）的基礎上，推出的含稀土綠色環保型鋁、鋅合金用除渣精煉系列熔劑，經實驗和生產驗證，其顯著特點是

1） 操作基本上無煙塵、無毒、無氣味，與環境友好。

2） 鋁損耗率低，爐渣呈松散粉狀干性，容易和鋁液分離，渣中很少鋁合金殘留。熔鋁損耗小。 

3)．凈化效率高。

      對氧化鋁等熔渣有高度浸潤能力，有助于夾渣的上浮，能有效清除鋁液內的氧化物夾渣，同時顯著降低鋁液含氣量。工廠實驗表明用氮氣吸送混吹，凈化處理時間：約15min-30min，其除氫率可達85%左右。

      中信戴卡股份有限公司工程技術研究院材料研究所2015年10月關于該專利產品的試驗報告中提供的重要結果如下：            

1) 該熔劑在 700-760℃溫度范圍均可使用。 

2) 稀土熔劑比例可在 0.2wt%-0.4wt%之間調節使用。 

3) 使用過程中快速釋放完少量刺激性氣味的氣體，煙霧幾乎不可見。 

4) 使用熔劑后，形成的渣為松散的灰白色渣，且渣鋁分離效果良好。 

5) K 模斷口無可見夾雜物。

6) 稀土熔劑有除鈉作用，對二次枝晶間距無影響。 

      該所研發車間試用情況報告進一步指出： 

7) 稀土清渣劑如考慮 K 模夾渣 和鋁回收率，添加比例為 0.25%效果最佳。 

8) 與目前使用的清渣劑相比，添加等量的稀土清渣劑，對 Mg 的燒損率更低。 

9) 密度當量結果表明，稀土清渣劑對除氣有促進作用。 

10) 添加稀土清渣劑對車輪輪緣的過程性能無明顯影響。 

      兩年多來，該產品在一些上市公司壓鑄企業、高新技術企業及知名壓鑄企業已正常批量使用，對于提升再生鋁的凈化處理水平、降低成本、改善作業環境、提高產品性能效果明顯。

      面對壓鑄結構件輕量化和功能化對材質越來越苛刻的要求，越來越多的有識之士從成功或失敗的經驗中，清醒地意識到，把好熔煉關，精工細作，嚴防“病從口入”對提升壓鑄技術水平是多么重要。中國是世界第一稀土資源大國，在稀土開發應用領域占據絕對優勢，把稀土應用于提高鋁合金的熔煉質量，既是創新，也是挑戰，更是把優勢轉化為優質的一項實實在在的成果。稀土在熔煉凈化技術方面應用的創新發展，無疑影響深遠。

 

   三山諾擁有理論基礎高、工作經驗豐富的研發團隊。致力于把知識、經驗轉變為生產力，力盡所能地為用戶服務、為社會服務。憑借引進世界先進的技術，三山諾公司利用電磁感應加熱方面的優勢，以電磁加熱熔爐為基礎，成功開發了鋁合金定量爐、鎂合金定量爐高端熔鑄設備，且在節能、高效、智能、安全、穩定等方面走進世界前列。三山諾人將一如既往在新產品研發、管理方面下功夫，力爭做好電磁感應加熱成套設備在熔鑄行業的領頭羊、排頭兵。